Metro Quadrado 
O setor de construção civil vem passando por uma transformação acelerada nos últimos anos.
Isso não vem acontecendo apenas pela evolução da tecnologia, mas também pelos inúmeros gargalos que o setor enfrenta há tempos: escassez de mão de obra qualificada, baixa produtividade, desperdício de materiais e uma pressão crescente para concluir os projetos mais rapidamente.
Por isso, a ArcelorMittal – líder global e maior produtora de aço no Brasil – vem apostando em inovação para mudar esse cenário e trazer mais eficiência aos canteiros de obras.
A Arena MRV, em Belo Horizonte, é um exemplo dessa transformação.
Durante a construção do estádio do Atlético-MG, o canteiro de obras funcionou como uma grande linha de montagem.
Parte do trabalho que tradicionalmente seria realizado de forma manual passou a acontecer em um ambiente praticamente industrial, com mais controle, precisão e previsibilidade.
Para erguer a estrutura, a obra contou com um amplo conjunto de soluções da ArcelorMittal, incluindo vergalhões, telas, perfis, treliças, aço cortado, dobrado e armado, além de cordoalhas para concreto protendido.
Juntas, essas soluções contribuíram para aumentar a produtividade e dar mais velocidade à execução da obra.
Segundo Everton Negresiolo, CEO da ArcelorMittal Aços Longos LATAM, o fornecimento planejado e industrializado ajudou a dar mais agilidade à montagem das peças pré-fabricadas e a viabilizar os grandes vãos livres exigidos pelo projeto.
Essa lógica começa a se espalhar pela construção civil brasileira.
Em vez de receber apenas a matéria-prima, as construtoras passam a comprar componentes desenvolvidos para cada projeto, cortados, dobrados ou montados e entregues no momento em que serão utilizados – aumentando o controle de qualidade e diminuindo desperdícios.
“A inovação faz parte do DNA da ArcelorMittal e está presente em todas as etapas da nossa operação, da pesquisa e desenvolvimento à entrega de soluções aos clientes,” disse Negresiolo.
O executivo diz que o compromisso da companhia é transformar conhecimento e tecnologia em produtos e serviços que agreguem valor aos negócios, atendendo às demandas específicas da construção civil e de diversos setores da economia.
“Ao desenvolver soluções em aço cada vez mais eficientes e alinhadas aos desafios do mercado, fortalecemos a competitividade e impulsionamos uma trajetória de crescimento sustentável,” disse.
Não por acaso, a ArcelorMittal quer usar sua escala para acelerar essa transformação.
Em 2026, o Grupo ArcelorMittal completou 20 anos, resultado da fusão entre a Arcelor e a Mittal Steel, passando a incorporar unidades enraizadas na história industrial do Brasil, como a de Sabará (MG), fundada em 1921, e a de Tubarão (ES), criada em 1976.
Ao longo desse período, a companhia vem transformando o aço em soluções cada vez mais inteligentes, estratégia que agora também contribui para dinamizar a industrialização da construção civil.
No Brasil, a companhia é responsável por 42% da produção nacional de aço bruto, atende a mais de 100 mil clientes por ano e possui mais de 100 unidades de distribuição e serviços espalhadas pelo País.
Além de fabricar o aço, a ArcelorMittal oferece serviços de corte, dobra e montagem de armaduras sob medida, e desta forma os componentes podem chegar ao canteiro prontos para aplicação.
Da matéria-prima à solução de engenharia
Especialistas checam rack de exposição natural atmosférica para avaliação de desempenho de corrosão de diferentes materiais metálicos, como laminado a frio, revestimento com zinco puro, Magnelis® e GI
Um exemplo das soluções da companhia é o Trelifácil, um sistema formado por uma base de aço galvanizado, treliça e espaçador.
Mais leve que os sistemas convencionais de lajes treliçadas em concreto, o produto exige menos trabalho no canteiro e acelera a execução.
A ArcelorMittal também utiliza uma metodologia chamada Steligence para analisar cada projeto a partir de três dimensões: econômica, ambiental e social.
Antônio Pereira, gerente de desenvolvimento de produtos do segmento de aços longos da ArcelorMittal, diz que, para alcançar o melhor resultado, um time de especialistas da companhia avalia a obra da fundação à cobertura para identificar a combinação mais eficiente de soluções em aço.
“Ao integrar tecnologias avançadas e soluções customizadas, a ArcelorMittal não apenas resolve problemas específicos da cadeia produtiva, mas estabelece uma distinção competitiva sólida,” disse.
Hoje, a ArcelorMittal emprega cerca de 20 mil pessoas no Brasil, mantém unidades industriais em oito estados e tem capacidade para produzir 15,5 milhões de toneladas de aço bruto por ano.
Seu aço está presente em algumas das obras mais conhecidas do País, como a Ponte Rio-Niterói, o Elevador Lacerda, o Memorial da América Latina, a estação Santo Amaro do Metrô de São Paulo e a Terceira Ponte, no Espírito Santo.
Mas a companhia enxerga ainda mais oportunidades.
Não à toa, a ArcelorMittal concluiu este ano um ciclo de R$ 25 bilhões em aquisições, modernização de unidades, mineração, inovação e energia renovável no Brasil – o maior da história da companhia no País.
A industrialização dos canteiros é uma das frentes dessa estratégia.
A ArcelorMittal também vem desenvolvendo soluções para outros desafios da construção e da infraestrutura, como viabilizar estruturas cada vez mais complexas e reduzir o impacto ambiental dos projetos.
Um desses desafios está sendo enfrentado em Balneário Camboriú.
Projetado para ser a maior torre residencial do mundo, o Senna Tower exige materiais capazes de suportar grandes esforços sem aumentar excessivamente o peso da estrutura.
A obra utiliza o Vergalhão ArcelorMittal CA70 S, desenvolvido em parceria com a Universidade de São Paulo (USP), com resistência 40% superior ao CA50 convencional.
Se em projetos como o Senna Tower o desafio é construir estruturas maiores e mais complexas, em outros a prioridade é reduzir a pegada de carbono.
Para atender a essa demanda, a ArcelorMittal criou o XCarb®, um programa que reúne as iniciativas da companhia para produzir aço com menor pegada de carbono.
Não por acaso, uma das linhas de produtos XCarb® é produzida com 100% de matéria-prima reciclada e 100% de energia elétrica renovável certificada.
O programa também se apoia em uma das principais características do aço: a possibilidade de ser reciclado sucessivas vezes sem perder suas propriedades essenciais.
Ao ampliar o uso de sucata como matéria-prima, a companhia reduz a necessidade de novos recursos e avança em sua estratégia de economia circular.
Um exemplo é o vergalhão XCarb®, que foi utilizado no Ária Higienópolis – o primeiro edifício residencial de alto padrão do Brasil a adotar o produto integralmente em sua estrutura – e no Edifício Jardim, em Belo Horizonte, que buscou desenvolver uma solução urbana que promovesse integração com o entorno, menor impacto ambiental e mais qualidade de vida para a região.
Em um terreno de 10 mil m², o empreendimento destina apenas 6% da área à torre residencial, preservando 94% do espaço para áreas verdes, jardins e convivência.
A solução chegou ainda à extensão da plataforma da estação Santo Amaro do metrô de São Paulo – a primeira obra de infraestrutura do País a utilizar o vergalhão – e, também, às fundações dos aerogeradores do Complexo Babilônia Centro, parque híbrido de geração de energia renovável, na Bahia, resultado de uma parceria entre a ArcelorMittal e a Casa dos Ventos.
Mas a redução das emissões é apenas um dos desafios ambientais da infraestrutura.
“Em projetos de energia, também é necessário aumentar a vida útil dos materiais, especialmente quando as estruturas são instaladas em ambientes agressivos ou de difícil acesso,” disse Eduardo Raya, diretor de vendas à indústria do segmento de aços planos da ArcelorMittal.
O Magnelis®, por exemplo, é um revestimento metálico que oferece resistência à corrosão pelo menos três vezes superior à do aço galvanizado convencional em ambientes externos.
O material está sendo utilizado nas estruturas que sustentam miniusinas fotovoltaicas instaladas em regiões remotas do Acre e de Mato Grosso.
As usinas atenderão comunidades ribeirinhas, quilombolas e indígenas, incluindo territórios do Xingu e áreas Xavante. O projeto prevê a instalação de 10 mil torres até 2027, sendo 2,5 mil torres com estruturas em Magnelis®.
“Além de resistentes, as estruturas são mais leves, facilitando o transporte por rios e trilhas e reduzindo o uso de recursos ao longo do projeto,” disse Raya.
A ArcelorMittal forneceu telas e vergalhões de aço utilizados para a modernização do Elevador Lacerda que resgataram o desenho original da estrutura
Feito no Brasil
Para demonstrar como suas soluções em aço têm contribuído para a transformação e a modernização de diversos setores da economia, a ArcelorMittal lançou recentemente a websérie “Feito no Brasil: onde o aço e o Brasil se encontram”.
Composta por seis episódios, a produção apresenta exemplos de obras e locais icônicos do país que contaram com aço da companhia em sua construção.
Os episódios já podem ser vistos nos canais da empresa.
Episódio 1 | Obras Icônicas: Arena MRV
Episódio 2 | Infraestrutura: Terceira Ponte
Episódio 3 | Sustentabilidade e Inovação
Episódio 4 | Mobilidade: Setor Automotivo
Episódio 5 | Patrimônio e Cultura: Reforma do Elevador Lacerda
Episódio 6 | Construção Civil
Foto de abertura: O Vergalhão CA50 XCarb® da ArcelorMittal reforça a vocação sustentável do projeto. O Edifício Jardim está em processo de certificação pelo Green Building Council (GBC), iniciativa internacional que incentiva práticas mais sustentáveis na construção civil. Crédito: Studio Mi